浮色發(fā)花是色漆常見的性能缺陷。浮色分為罐內(nèi)靜態(tài)浮色和涂膜動(dòng)態(tài)浮色兩種情況。罐內(nèi)靜態(tài)浮色系由涂料體系的親水親油或表面張力不平衡所引起；涂膜動(dòng)態(tài)浮色則是由于濕涂膜在干燥過程中顏料粒子運(yùn)動(dòng)差異而引起。下面包頭涂料介紹這兩種浮色的起因、影響因素及其解決方法等。

　　起因色漆分散均勻后在貯罐內(nèi)靜置一段時(shí)間，罐內(nèi)出現(xiàn)一種或多種顏料分離出來漂浮在表面的現(xiàn)象稱為罐內(nèi)靜態(tài)浮色。例如酞菁藍(lán)或炭黑調(diào)藍(lán)色或灰色乳膠漆時(shí)，漂浮有藍(lán)色或黑色現(xiàn)象(在某些體系中也可能浮白色)。產(chǎn)生靜態(tài)浮色的原因是調(diào)色基礎(chǔ)漆與色漿間的親水親油不平衡，或者表面張力不平衡。漂浮在表面或界面上的物質(zhì)是低表面張力的物質(zhì)或者親油的物質(zhì)。

　　影響靜態(tài)浮色的因素與解決方法對一個(gè)乳膠漆體系來說，影響體系親水親油或表面張力不平衡的因素有乳液類型、顏填料類型、涂料的PVC、潤濕分散劑、增稠劑類型與用量等，都是影響靜態(tài)浮色的因素。在這些影響因素中，潤濕分散劑調(diào)整體系的親水親油或表面張力平衡效果較好，用量較少，對涂料性能影響也較小，因此使用潤濕分散劑是控制涂料靜態(tài)浮色的有效方法。例如，乳膠漆出現(xiàn)靜態(tài)浮色(紅色、藍(lán)色、黑色),應(yīng)添加親油的表面活性劑。不同品牌的色漿制備過程中，使用不同類型的潤濕分散劑時(shí)，應(yīng)選用適宜的潤濕分散劑來解決靜態(tài)浮色。

　　潤濕分散劑的添加方式，潤濕分散劑不適宜后添加，應(yīng)在分散階段添加，以保證在其他表面活性劑到達(dá)顏料粒子表面前就能吸附在顏料粒子表面。但為防止起泡，將潤濕分散劑在低速攪拌下加入涂料體系中而不參與高速分散和研磨。然而，這部分潤濕分散劑首先與溶劑和聚合物競爭，然后到達(dá)顏料粒子表面。因此，鑒于解決成品涂料的靜態(tài)浮色而使用的潤濕分散劑其用量很高，是分散階段添加量的10倍左右。

　　涂膜干燥過程中顏料粒子發(fā)生分離的現(xiàn)象稱為動(dòng)態(tài)浮色。動(dòng)態(tài)浮色的顏料分離分兩種情況：一種是涂膜發(fā)花，表面顏色不均；另一種是涂膜浮色，表面顏色均一，但表層與底層顏色有差異。通常用指揉展色來鑒別浮色。方法是將涂料涂布在玻璃板或黑白卡紙上，半干狀態(tài)時(shí)用手指揉磨，直到涂膜開始變得黏稠，顏料粒子不再遷移、分離。如果涂料存在浮色，則未揉磨的表面與揉磨后的表面在色相上存在差異；揉磨過程中顏料容易分離而出現(xiàn)絲狀條紋；涂膜干燥后，未揉磨的表面會(huì)出現(xiàn)棱角渦流花紋。指揉變色程度隨指研條件而變化，揉磨時(shí)間的長短或揉磨動(dòng)作的輕重以及涂膜干燥速度等對顏色變化程度有很大的影響。

　　涂料出現(xiàn)動(dòng)態(tài)浮色、發(fā)花的原因很復(fù)雜。涂料組分有顏填料、調(diào)色色漿和助劑等，分散在色漿中的各種顏料，可能在粒度大小和形狀、表面的化學(xué)與物理性質(zhì)以及分散程度方面有所不同，導(dǎo)致干燥過程中不均勻組分容易分離出來。同時(shí)，涂膜的厚度、干燥速度大小也會(huì)使顏料粒子發(fā)生分離。

　　涂膜發(fā)花的原因與解決方法涂膜發(fā)花屬顏料動(dòng)態(tài)分離現(xiàn)象之一，顏料在水平方向發(fā)生分離，導(dǎo)致涂膜顏色不均而出現(xiàn)發(fā)花。發(fā)花有棱角渦流花紋和絲狀條紋兩種表現(xiàn)形式。涂膜出現(xiàn)棱角渦流花紋發(fā)花原因是表面張力差過大，應(yīng)選用能夠強(qiáng)烈降低表面張力的表面活性劑(常用有機(jī)硅表面活性劑),使其在涂膜干燥過程中遷移到表面形成單一的分子膜，均衡表面張力而控制發(fā)花。涂膜出現(xiàn)絲狀條紋發(fā)花原因是涂料相容性差，基礎(chǔ)漆對色漿的展色性差，可添加一些能夠限制降低表面張力的商品潤濕分散劑。

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